A nouveau lanceur, nouvelles installations industrielles. Les lieux de fabrication et d’assemblage des sous-ensembles d’Ariane 6 ont été conçus pour maximiser la performance industrielle et contribuer à la réduction des coûts.

Un meccano géant à l’échelle de l’Europe : c’est ainsi que se présente l’organisation industrielle d’Ariane 6. Les différents composants du lanceur sont en effet fabriqués et assemblés - sous la responsabilité d'ArianeGroup - dans une vingtaine de sites répartis dans une dizaine de pays, avant de rejoindre la Guyane par bateau pour leur assemblage final.

Concernant les principaux éléments, le 1er étage ou module LLPM est assemblé aux Mureaux, l’étage supérieur ou module ULPM à Brême, en Allemagne, les moteurs Vulcain et Vinci à Vernon, la coiffe est réalisée en Suisse. Quant aux boosters, dont les différents composants sont produits à Bordeaux, en Italie, en Espagne et en Allemagne, ils sont assemblés en Guyane.

Les grosses pièces assemblées à l’horizontale

L’industrialisation du nouveau lanceur se caractérise par de nombreuses innovations, qui améliorent les cycles de production, réduisent les temps de réalisation et in fine contribuent à la réduction des coûts, objectif prioritaire du nouveau lanceur. Parmi les nouveautés, l’assemblage des principaux éléments se fait désormais à l’horizontale.

« L’assemblage vertical semble a priori plus simple, mais sur Ariane 6, avec des boosters de 20 m de long, un module LLPM du corps central d’une trentaine de mètres, cela demanderait des bâtiments de plus en plus hauts. La disposition horizontale facilite par ailleurs l’accès des opérateurs, explique Yves Prel. En contrepartie, cela entraîne aussi une plus grande emprise au sol : par exemple, avec des dimensions de 280 m sur 100, la nouvelle usine des Mureaux représente la surface de 2 stades de football ! »

Robotisation et usines connectées

Autre caractéristique, le recours accru à la robotisation et aux véhicules à guidage automatique. C’est le cas en particulier pour l’assemblage des moteurs cryogéniques, à Vernon, et pour l’assemblage de la tuyère du booster, à Bordeaux. L’innovation passe aussi par l’introduction de nouvelles technologies : soudage mécanique par friction « friction stir welding » de nouveaux alliages d’aluminium-lithium des réservoirs cryogéniques, bobinage en matériau composite du plus gros réservoir jamais réalisé en une pièce pour le booster, fabrication additive pour des pièces de petite dimension.

Enfin, ces nouvelles installations sont de plus en plus digitalisées et connectées. Dans la logique de l’usine 4.0, de nouveaux outils informatiques de type PLM (Product Lifecycle Management) permettent de partager automatiquement les informations entre les différentes équipes et de gérer complètement le cycle de vie des produits, de leur conception à leur fabrication, et jusqu’à leur utilisation.

« Quand on serre un boulon par exemple, le couple de serrage est automatiquement enregistré dans les bases de données, et l’information remonte jusqu’au lanceur », poursuit Yves Prel. Au-delà d’une plus grande efficacité, ces solutions assurent une meilleure traçabilité tout en visant le « zéro papier ».

Le saviez-vous ?

Avec Ariane 6, la recherche de performance est de maîtrise des coûts passe aussi par des moyens d’acheminement innovants. Les différents éléments du lanceur gagneront toujours la Guyane par bateau, mais sur un bâtiment flambant neuf conçu pour aller plus vite tout en diminuant la consommation de carburant de 30% et en réduisant les émissions de CO₂. Long de 120 m, le Canopée aura la particularité d’utiliser la propulsion à voile en complément du fioul. Le navire hybride déploie pour cela 4 voiles rectangulaires de 30 m de haut, des gréements intelligents dont le déploiement et l’orientation s’adapteront automatiquement aux conditions météo pour optimiser la navigation.